![\"\"](\"https:\/\/www.robust-reliability.com\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/22_methoden\u00fcbersicht.jpg\")
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Zur Beherrschung der Zuverl\u00e4ssigkeit m\u00fcssen w\u00e4hrend des gesamten Produktlebenszyklus verschiedene Methoden und Werkzeuge angwendet werden. Die Sicherstellung der Systemzuverl\u00e4ssigkeit kann prinzipiell konstruktiv oder analytisch durchgef\u00fchrt werden (Bild 2.2.1).<\/p>\n
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Bild 2.2.1: Methoden\u00fcbersicht der Zuverl\u00e4ssigkeitstechnik [1]<\/p>\n
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Auf dieser Basis lassen sich die Begrifflichkeiten folgenderma\u00dfen zusammenfassen:<\/p>\n
Konstruktiv Analytisch Ein zeitliche Einteilung der Methoden w\u00e4re theoretisch auch denkbar. Dabei m\u00fcsste auf den Fortschritt des Produktentstehungsprozesses eingegangen werden, also in welchem Stadium die jeweilige Methode eingesetzt wird. Jedoch ist der Einsatz der jeweiligen Methoden und Werkzeuge vom Einzelfall abh\u00e4ngig. Des Weiteren werden diese auch teilweise zu verschiedenen Zeitpunkten mehrmals eingesetzt. Generell ist ein m\u00f6glichst fr\u00fcher Einsatz der Methoden und Werkzeuge zu empfehlen, da fr\u00fch erkannte Qualit\u00e4tsm\u00e4ngel einfacher zu beheben sind. Methoden, die fr\u00fch angewandt werden, liefern Vorhersagen \u00fcber die sp\u00e4tere Zuverl\u00e4ssigkeit des Produktes. Hingegen sp\u00e4t angewandte Methoden verifizieren die vorher bestimmte Zielvorgabe bez\u00fcglich der Zuverl\u00e4ssigkeit.<\/p>\n Je nach Fragestellung, Auftraggeber, Art des Systems, Lebenszyklusphase und vorhandenen Daten k\u00f6nnen dabei eine F\u00fclle von Methoden angewendet werden. Nach einem Benchmark-Vergleich aus verschiedenen Quellen ergeben sich die folgenden Methoden in Tabelle 2.2.1. Eine Wertung der verschiedenen Methoden wurde bereits von Rzepka [2<\/span>] anhand einer <\/span>Umfrage durchgef\u00fchrt.<\/p>\n Tabelle 2.2.1: \u00dcbersicht\u00a0ausgew\u00e4hlter qualitativer\u00a0Methoden zur Bestimmung der Zuverl\u00e4ssigkeit \u2013 Quelle: Kemmler, Dissertation 2018<\/em><\/p>\n \n Tabelle 2.2.2: \u00dcbersicht\u00a0ausgew\u00e4hlter quantitativer Methoden zur Bestimmung der Zuverl\u00e4ssigkeit \u2013 Quelle: Kemmler, Dissertation 2018<\/em><\/p>\n \n In der Literatur finden sich noch weitere Methoden, die in Tabelle 2.2.3 auszugsweise aufgelistet werden und auf die nicht weiter eingegangen wird.<\/p>\n Tabelle 2.2.3: Weitere Methoden der Zuverl\u00e4ssigkeitsanalyse \u2013 Quelle: Kemmler, Dissertation 2018<\/em><\/p>\n \n ____________ <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Zur Beherrschung der Zuverl\u00e4ssigkeit m\u00fcssen w\u00e4hrend des gesamten Produktlebenszyklus verschiedene Methoden und Werkzeuge angwendet werden. Die Sicherstellung der Systemzuverl\u00e4ssigkeit kann prinzipiell konstruktiv oder analytisch durchgef\u00fchrt werden (Bild 2.2.1). Bild 2.2.1: Methoden\u00fcbersicht der Zuverl\u00e4ssigkeitstechnik [1] Auf dieser Basis lassen sich die Begrifflichkeiten folgenderma\u00dfen zusammenfassen: Konstruktiv Im konstruktiven Sektor wird, wie der Name bereits sagt, die… Continue reading
\n<\/strong>Im konstruktiven Sektor wird, wie der Name bereits sagt, die Zuverl\u00e4ssigkeit eines Systems durch konstruktive Methoden und Verfahren gew\u00e4hrleistet. Auf diesen Sektor wird hier nicht weiter eingegangen.<\/p>\n
\n<\/strong>Die analytische Sicherstellung erfolgt durch Ermittlungen bzw. Prognosen mit Hilfe diverser Methoden und Werkzeuge. Generell unterscheidet man hier zus\u00e4tzlich noch zwischen quantitativen und qualitativen Hilfsmitteln. Qualitative Methoden und Werkzeuge beschreiben die Eigenschaften des betrachteten Systems. Hingegen zeichnen sich die qualitativen Methoden und Werkzeuge im wesentlichen dadurch aus, dass alle Arbeitsschritte auf statistischen oder mathematischen Zusammenharnh\u00e4ngen messbarer Eigenschaften basieren.<\/p>\n\n\n
\n\t \nMethode<\/th> Beschreibung<\/th> Quellen<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n\t FMEA<\/td> Die Fehlerm\u00f6glichkeits- und -einflussanalyse ist eine analytische Methode die bereits in der fr\u00fchen Entwicklungs- und Planungsphase versucht, potentielle Fehler und deren Auswirkungen zu bewertet und damit das Risiko zu vermeiden bzw. zu vermindern.<\/td> [1]<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Checklisten<\/td> Anhand von vorgefertigten Listen, die eine Hand voll Fragen beinhaltet, werden der Reihe nach alle Punkte abgearbeitet und dadurch m\u00f6gliches Risikopotential gesucht. Die Checkliste ist in Kategorien unterteilt.<\/td> [2]<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Design Review<\/td> \u201eDas Design Review ist eine formale und systematische \u00dcberpr\u00fcfung eines Entwicklungsergebnisses zur Feststellung von Problembereichen und Unzul\u00e4nglichkeiten\u201c<\/td> [3]<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Ereignisablauf-analyse<\/td> Ein im System auftretendes Anfangsereignis (z.B. Komponentenausfall, Fehlbedienung) wird bis zu seinem m\u00f6glichen Endzustand mit samt seinen Auswirkungen und Folgeereignissen untersucht und grafisch in Form von Verzweigungen dargestellt.<\/td> [4]<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Fehlerbaumanalyse
\n(qualitatitv)<\/td>Alle Verbindungen von Teilsystemausf\u00e4llen, die letztendlich zu einem Gesamtsystemausfall f\u00fchren, werden ermittelt und in einer baumstruktur\u00e4hnlichen Darstellung logisch miteinander verkn\u00fcpft. Die qualitative Methode dient zur Identifikation aller m\u00f6glichen Ursachen des Ereignisses.<\/td> [5]<\/td>\n<\/tr>\n \n\t ABC-Analyse<\/td> Alle Systemelemente werden nach Zuverl\u00e4ssigkeits- und Belastungskriterien in drei Klassen A,B oder C eingeordnet und anschlie\u00dfend nach Gr\u00f6\u00dfe und Wichtigkeit geordnet und visualisiert.<\/td> [6]<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Quellen:<\/strong><\/td> <\/td> <\/td>\n<\/tr>\n \n\t [1]<\/td> WERDICH, M. : FMEA-Einf\u00fchrung und Moderation: durch systematische Entwicklung zur \u00fcbersichtlichen Risikominimierung (inkl. Methoden im Umfeld). Springer-Verlag GmbH, 2011
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\nDIN EN 60812: Fehlzustandsart- und -auswirkungsanalyse (FMEA) \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 2015.<\/td>\n<\/tr>\n\n\t [2]<\/td> BIROLINI, A. : Zuverl\u00e4ssigkeit von Ger\u00e4ten und Systeme. Springer-Verlag GmbH, 1997<\/td>\n<\/tr>\n \n\t [3]<\/td> VDA: Qualit\u00e4tsmanagement in der Automobilindustrie: Zuverl\u00e4ssigkeitssicherung bei Automobilherstellern und Lieferanten: Teil 2: Zuverl\u00e4ssigkeits-Methoden und -Hilfsmittel. 3. Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA), 2000<\/td>\n<\/tr>\n \n\t [4]<\/td> IEC 62502: Analysis techniques for dependability - Event tree analysis \/ InternationalElectrotechnical Commission. 2007.
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\nDIN 25419: Ereignisablaufanalyse: Verfahren, graphische Symbole und Auswertung \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 1985.
\n<\/td>\n<\/tr>\n\n\t [5]<\/td> DIN 25424: Fehlerbaumanalyse- Methoden und Bildzeichen \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 1981.
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\nDIN EN 61025: Fehlzustandsbaumanalyse \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V., 2007.<\/td>\n<\/tr>\n\n\t \n[6]<\/td> DIN 25424: Fehlerbaumanalyse- Methoden und Bildzeichen \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V., 1981.
\n
\nDIN EN 61025: Fehlzustandsbaumanalyse \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V., 2007.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n\n\t <\/th> <\/th> <\/th>\n<\/tr>\n<\/tfoot>\n<\/table>\n<\/p>\n \n\n
\n\t \nMethode<\/th> Beschreibung<\/th> Quelle<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n\t Boolesche Systemtheorie<\/td> Das Ausfallverhalten von Systemelementen kann durch sog. \u201eZuverl\u00e4ssigkeits-
\nSchaltbilder\u201cgraphisch dargestellt werden, wodurch die Auswirkung des Ausfalls eines einzelnen Elements auf das Gesamtsystem sichtbar wird.<\/td><\/td>\n<\/tr>\n \n\t Monte-Carlo-Verfahren<\/td> Es wird eine endliche Anzahl von Eingangsgr\u00f6\u00dfen zuf\u00e4llig generiert.Anhand von diesen Eingangsgr\u00f6\u00dfen werden Ausgangsgr\u00f6\u00dfen berechnet. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis eine zuverl\u00e4ssige Aussage \u00fcber die Eigenschaften der Ausgangsgr\u00f6\u00dfen m\u00f6glich ist.<\/td> <\/td>\n<\/tr>\n \n\t Markov-Theorie<\/td> Bei den Markoff-Verfahren wird ein Zustands\u00fcbergangsdiagramm verwendet, das eine bildhafte Darstellung des Zuverl\u00e4ssigkeitsverhaltens (Funktionsf\u00e4higkeit, Verf\u00fcgbarkeit, Instandhaltbarkeit) oder Sicherheitsverhaltens eines Systems ist; hieraus k\u00f6nnen die Leistungsgr\u00f6\u00dfen des Systems berechnet werden. Mit dem Markoff-Verfahren kann das zeitliche Verhalten eines Systems modelliert werden.<\/td> <\/td>\n<\/tr>\n \n\t Weibullanalyse<\/td> Mit Hilfe von Weibull-Verteilungsfunktionen kann das Ausfallverhalten eines Systems analysiert werden.<\/td> <\/td>\n<\/tr>\n \n\t Fehlerbaumanalyse
\n(quantitative)<\/td>Alle Verbindungen von Teilsystemausf\u00e4llen, die letztendlich zu einem Gesamtsystemausfall f\u00fchren, werden ermittelt und in einer baumstruktur\u00e4hnlichen Darstellung logisch miteinander verkn\u00fcpft. Die quantitative Methode dient zur Ermittlung der Eintrittswahrscheinlichkeit unerw\u00fcnschter Ereignisse.<\/td> <\/td>\n<\/tr>\n \n\t Quellen:<\/strong><\/td> <\/td> <\/td>\n<\/tr>\n \n\t [1]<\/td> VDA: Qualit\u00e4tsmanagement in der Automobilindustrie: Zuverl\u00e4ssigkeitssicherung bei Automobilherstellern und Lieferanten: Teil 2: Zuverl\u00e4ssigkeits-Methoden und -Hilfsmittel. 3. Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA), 2000
\n
\nDIN EN 61078: Techniken f\u00fcr die Analyse der Zuverl\u00e4ssigkeit \u2013 Zuverl\u00e4ssigkeitsblockdiagramm und Boole\u2019sche Verfahren \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 2006.
\n<\/td>\n<\/tr>\n\n\t [2]<\/td> VDI 4008-6: Monte-Carlo-Simulation \/ Verein Deutscher Ingenieure. 1999.<\/td>\n<\/tr>\n \n\t [3]<\/td> DIN EN 61165: Anwendung des Markoff-Verfahrens \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 2007.<\/td>\n<\/tr>\n \n\t [4]<\/td> DIN EN 61649: Weibull-Analyse \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 2009.<\/td>\n<\/tr>\n \n\t \n[5]<\/td> DIN 25424: Fehlerbaumanalyse- Methoden und Bildzeichen \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 1981.
\n
\nDIN EN 61025: Fehlzustandsbaumanalyse \/ Deutsche Institut f\u00fcr Normung e. V. 2007.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n\n\t <\/th> <\/th> <\/th>\n<\/tr>\n<\/tfoot>\n<\/table>\n<\/p>\n \n\n
\n\t \n<\/th> <\/th> <\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n\t Beanspruchungsanalyse<\/td> MSA<\/td> Verteilungsparameter<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Blckdiagramm<\/td> Parametersch\u00e4tzung<\/td> Vertrauensbereich<\/td>\n<\/tr>\n \n\t ESS \/ HASS<\/td> Physics of Failure<\/td> Voice of Customer<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Garantievorhersage<\/td> Pr\u00e4ventive Diagnose<\/td> Wechselwirkungsanalyse<\/td>\n<\/tr>\n \n\t HAZOP<\/td> Quality Function Deployment (QFD)<\/td> Z\u00e4hlverfahren<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Hypothesentests<\/td> Reliability Growth<\/td> Zustands\u00fcberwachung<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Ishikawa-Diagramm<\/td> Statistische Prozesskontrolle (SPC)<\/td> Zuverl\u00e4ssigkeits-Allokation<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Konzeptalternativen<\/td> Statistik<\/td> Zuverl\u00e4ssigkeitsmonitoring<\/td>\n<\/tr>\n \n\t Lebensdauerberechnung<\/td> Statistische Versuchsplanung (DOE)<\/td> Zuverl\u00e4ssigkeitsprognose<\/td>\n<\/tr>\n \n\t \nModellbildung (Surrogate)<\/td> Stress Analysis<\/td> etc.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n \n\t <\/th> <\/th> <\/th>\n<\/tr>\n<\/tfoot>\n<\/table>\n<\/p>\n
\n[1] Bertsche, B., Lechner, G.: Zuverl\u00e4ssigkeit im Fahrzeug- und Maschinenbau. 3. Auflage, Springer-Verlag GmbH, 2004.
\n[2] Rzepka, B.; Schr\u00f6pel, H.; Bertsche, B.: Studie zur Anwendung von Zuverl\u00e4ssigkeitsmethoden in der Industrie.<\/p>\n